www.lasmet.ru
Главная

Продукция »

Марочник сталей »

В наличии на складе
Оформить заказ
Задать вопрос
Вниманию потребителей металлопроката
Качество
Сервис
Контакты
Научно-технический потенциал
Оценка условий труда
Новая версия сайта

Новости металлургии
» научные публикации

Поиск по сайту:

Тел/Факс:
(351) 735-95-71
(351) 735-97-12

e-mail
mail@lasmet.ru

Отдел продаж:
(351) 735-97-16
(351) 735-96-92

Статистика:

Прокатка стали 14Х17Н2. Мы производим малые партии металлопроката из стали ст 14Х17Н2.

Марочник сталей и сплавов >> Жаростойкие и жаропрочные стали и сплавы >> Хромоникелевые стали аустенитно-ферритного класса >> 14Х17Н2

Сплав 14Х17Н2 (ЭИ268)

Группа: Хромоникелевые стали аустенитно-ферритного класса
Возможность изготовления: Есть
ОФОРМИТЬ ЗАКАЗ
ЗАДАТЬ ВОПРОС

Применение сплава 14Х17Н2

    Сплав 14Х17Н2 применяется для изготовления рабочих лопаток, дисков, валов, втулок, фланцев, крепежных и других деталей, деталей компрессорных машин, работающих на нитрозном газе, деталей, работающих в агрессивных средах и при пониженных температурах в химической и других отраслях промышленности, фасонных отливок и отливок по выплавляемым моделям для авиастроения I группы - нагруженных деталей с определенными требованиями по плотности и механическим свойствам: высоконагруженных кронштейнов, герметичных корпусов приборов, рам гироскопов, стабилизаторов и т.д. и II группы - ненагруженных и малонагруженных деталей: колец, фланцев, соединительных деталей, негерметичных корпусов приборов и т.д.Примечание Сталь коррозионностойкая, жаропрочная мартенсито-ферритного класса.
    Рекомендуемая максимальная температура эксплуатации в течение длительного времени +400 °C.
    Температура начала интенсивного окалинообразования в воздушной среде +800 °C.
    Наибольшей коррозионной стойкостью сталь обладает после закалки с высоким отпуском.

ГОСТы и ТУ на сплав 14Х17Н2

    ГОСТ 1133-71 "Сталь кованая круглая и квадратная. Сортамент";
    ГОСТ 18907-73 "Прутки нагартованные, термически обработанные шлифованные из высоколегированной и коррозионно-стойкой стали. Технические условия.";
    ГОСТ 25054-81 "Поковки из коррозионно-стойких сталей и сплавов. Общие технические условия.";
    ГОСТ 4405-75 "Полосы горячекатаные и кованые из инструментальной стали. Сортамент.";
    ГОСТ 14955-77 "Сталь качественная круглая со специальной отделкой поверхности. Технические условия.";
    ГОСТ 2590-2006 "Прокат сортовой стальной горячекатаный круглый. Сортамент.";
    ГОСТ 2591-2006 "Прокат сортовой стальной горячекатаный квадратный. Сортамент.";
    ГОСТ 7417-75 "Сталь калиброванная круглая. Сортамент.";
    ГОСТ 4405-75 "Полосы горячекатаные и кованые из инструментальной стали. Сортамент.";
    ГОСТ 8559-75 "Сталь калиброванная квадратная. Сортамент.";
    ГОСТ 8560-78 "Прокат калиброванный шестигранный. Сортамент.";
    ГОСТ 1133-71 "Сталь кованая круглая и квадратная. Сортамент.";
    ГОСТ 5632-72 "Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки.";
    ГОСТ 103-2006 "Прокат сортовой стальной горячекатаный полосовой. Сортамент.";
    ГОСТ 5949-75 "Сталь сортовая и калиброванная коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия.";
    ГОСТ 2879-2006 "Прокат сортовой стальной горячекатаный шестигранный. Сортамент.";
    ТУ 14-11-245-88 "Профили стальные фасонные высокой точности. Технические условия.";
    ОСТ 3-1686-90 "Заготовки из конструкционной стали для машиностроения. Общие технические условия.";

Химический состав сплава 14Х17Н2

C	Cr	Mn	Ni	P	S	Si
0,11-0,17	16,0-18,0	≤0,80	1,5-2,5	≤0,030	≤0,025	≤0,80

Механические свойства сплава 14Х17Н2

Механические свойства при 20°С

Состояние поставки	Сечение ,мм	t_отпуск ,°C	S_t\|S_0,2 ,МПа	s_B ,МПа	d₅ ,%	d	y ,%	KCU, кДж/м²	HB	HRC
Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91
				830-1030					229-321	21,0-30,0
				930-1130					255-363	27,0-32,0
Заготовки (поковки и штамповки) по ОСТ 95-10-72. Закалка в масло с 950-1040 °С + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе (образцы)
	≤100	600-650							229-285	20-29
	≤100	275-350								35-43
КТ0	≤60	275-350		≥1079	≥10			≥392	321-415
КТ55	≤100	600-680	≥540	≥686	≥15		≥40	≥588	207-285
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
	≤60	275-370	≥834	≥1080	≥10		≥25	≥490	331-388	37,0-42,5
	≤60	560-600	≥735	≥931	≥10		≥30	≥490	277-331	30,0-37,0
	≤60	680-700	≥568	≥784	≥14		≥50	≥588	229-285	22,5-31,0
	60-100	680-700	≥540	≥687	≥12		≥43	≥490	229-285	22,5-31,0
	>100-300	680-700	≥540	≥687	≥12		≥40	≥392	229-285	22,5-31,0
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Отжиг при 680-700 °C (выдержка 20 ч), охлаждение на воздухе с печью
	≤60		≥490	≥735	≥14		≥50	≥588	240-260	25,0-28,0
Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка в масло с 950-975 °C + Отпуск при 275-350 °C, охлаждение на воздухе
	Образец			≥1080-1370	≥10
Литье по выплавляемым моделям и в керамические формы. Закалка в масле или растворе жидкого стекла с 1040-1060 °C + Отпуск при 540-560 °C (3 часа), охлаждение на воздухе
			≥736	≥932		≥8	≥20	≥245	229-321
Литье по выплавляемым моделям и в керамические формы. Закалка в масле или растворе жидкого стекла с 1040-1060 °C + Отпуск при 670-690 °C (3 часа), охлаждение на воздухе
			≥638	≥834		≥8	≥20	≥245	229-321
Поковки для деталей стойких к МКК. Закалка в масло или на воздухе с 970-1020 °C + Отпуск при 620-670 °C, охлаждение на воздухе
	≤60		≥540	≥687	≥12		≥60	≥590	228-277
	100-300		≥540	≥687	≥12		≥40	≥393	228-277
	60-100		≥540	≥687	≥12		≥50	≥492	228-277
Поковки. Закалка в масло или на воздухе с 970-1000 °C + Отпуск при 600-650 °C, охлаждение на воздухе
	≤60		≥638	≥736	≥12		≥45	≥600	241-321
	100-300		≥638	≥736	≥10		≥35		241-321
	60-100		≥638	≥736	≥11		≥40	≥500	241-321
Поковки. Закалка в масло или на воздухе с 970-1000 °C + Отпуск при 300-350 °C, охлаждение на воздухе
	≤300								321-388
Поковки. Закалка в масло с 980-1020 °C + Отпуск при 680-700 °C, охлаждение на воздухе
	60-100		≥637	≥784	≥12		≥30	≥490
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка в масло с 1000-1030 °C + Отпуск при 620-660 °C, охлаждение на воздухе
	Образец		≥635	≥835	≥16		≥55	≥784
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск при 275-350 °C, охлаждение на воздухе
	Образец		≥835	≥1080	≥10		≥30	≥490
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
	Образец	275-350	≥850	≥1100	≥10		≥30	≥490
	Образец	680-700	≥600	≥750	≥18		≥45	≥686
Штамповки по ОСТ 1 90176-75. Закалка в масло с 1010-1030 °C + Отпуск при 670-690 °C, охлаждение на воздухе
	Образец		≥638	≥834	≥16		≥55	≥784	255-302
Штамповки по ОСТ 1 90176-75. Закалка в масло с 975-1040 °C + Отпуск при 275-350 °C, охлаждение на воздухе
	Образец		≥834	≥1079	≥10		≥30	≥490	321-388

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

Состояние поставки	t_отпуск ,°C	S_t\|S_0,2 ,МПа	s_B ,МПа	d₅ ,%	y ,%	HB
Пруток. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 ч), охлаждение с печью + Закалка в масло с 950-975 °С (выдержка 1 ч)
	300	930-950	1260-1280	≥16	59-61	400-444
	400	980-1050	1290-1330	16-17	60-62	388-444
	500	970-1000	1110-1200	14-15	≥60	363-388

Механические свойства при повышенных температурах

Состояние поставки	t_исп. ,°C	S_t\|S_0,2 ,МПа	s_B ,МПа	d₅ ,%	y ,%
Деформированное состояние. Скорость деформирования 2,5 мм/мин
	700		≥215	≥58	≥90
	800		≥145	≥70	≥92
	900		≥98	≥75	≥88
	1000		≥59	≥80	≥90
	1100		≥29	≥80	≥90
	1200		≥20	≥80	≥88
	1250		20	68	80
Поковки дисков диаметром 700 мм и высотой 30-80 мм. Отжиг с двумя переохлаждениями 200-230 °С и 140-180 °С. Закалка в масло с 960-980 °С + Отпуск при 640-670 °С (образцы тангенциальные). При 20 °С НВ=285
	20	680-690	870-890	≥16	52-55
	200	630-650	780	12-15	47-53
	300	610-630	730-760	11-13	50-53
	400	600-630	730-750	11-12	≥45
	500	500-540	560-610	≥15	54-56
	600	280-310	330-340	28-30	83-84
Пруток. Отжиг при 760-780 °С (выдержка 2 ч), охлаждение с печью + Закалка в масло с 950-975 °С (выдержка 1 ч) + Отпуск при 600 °С (выдержка 3-6 ч). При 20 °С НВ=269-302
	20	680-710	860-880	19-22	60-63
	300	620-640	≥720	≥16	65-67
	400	580-590	670-680	14-15	63-64
	500	510	550-570	17-18	68-70
	550	≥430	≥460	≥20	≥81

Механические свойства при испытании на длительную прочность

Предел ползучести, МПа	Скорость позучести, %/ч	Температура испытания, °C	Предел длительной прочности, МПа	Длительность испытания, ч	Температура отпуска, °C
274	2/100	450	608-686	1000	400
			588-666	2000
			617	200	450

Дополнительная информация

Нагрев отливок до температур свыше 900 °С должен производиться либо с эмалевым покрытием, либо в защитной среде (гелий, аргон, с точкой росы 52°С согласно ГОСТ 10157).
Для тонколистового горячекатаного (1,5-3,9 мм) и холоднокатаного (0,7-3,9 мм) проката по ГОСТ 5582-75 рекомендуется режим термообработки: Отжиг или отпуск при 650-700 °C, при этом уровень механических свойств готового проката устанавливается по согласованию производителя и потребителя.
По ГОСТ 7350-77 для листового горячекатаного (4,0-25,0 мм) и холоднокатаного (4,0-5,0 мм) проката рекомендуется режим термообработки: отжиг или отпуск при 650-700 °C, при этом уровень механических свойств готового проката устанавливается по согласованию производителя и потребителя.
По ОСТ 1 90176-75 вариант термической обработки штамповок оговаривается в заказе. При отсутствии указания в заказе заводу-поставщику предоставляется право выбирать режим термической обработки по своему усмотрению.

Физические свойства сплава 14Х17Н2

Температура испытания, °С	0	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900	1000	1200
Модуль нормальной упругости (Е, ГПа)	193	197			164		148	133
Модуль упругости при сдвиге кручением (G, ГПа)
Плотность (r, кг/м³)	7750	7750
Коэффициент теплопроводности (l, Вт/(м · °С))	21	20,9	22	23	24	24	25	26	27	28	30
Уд. электросопротивление (R, НОм · м)	720	720	780	840	890	990	1040	1110	1130	1160	1170	1180
Коэффициент линейного расширения (a, 10^-6 1/°С)			9,8	10,6	11,8	11	11,1	11,3	11	10,7	11,4	11,4	11,5
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг · °С))					462

Коррозионная стойкость сплава 14Х17Н2

Среда	Температура испытания °C	Скорость коррозии, мм/год	Длительность испытания, ч	Глубина мм/год
Вода дистиллированная	300		50	0,08
Пар—воздух	100		100	0,005

Технологические параметры 14Х17Н2

Обрабатываемость резаньем	В закаленном и отпущенном состоянии при НВ 330 K_{n тв.спл.}=0,4 K_{n б.ст.}=0,3. Для улучшения обрабатываемости и получения твердости НВ ≤ 229 заготовки подвергают отжигу при 620-670 °C в течение 4-8 ч с охлаждением на воздухе.
Особенности термической обработки	Сталь мартенсито-ферритного класса применяют в закаленном и отпущенном состоянии. Для достижения максимальной прочности изделия из стали 14Х17Н2 подвергают закалке с 975 - 1040 °С, выдержка при толщине изделия до 10 мм - 15 мин, свыше 10 мм - 15 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины, охлаждение - в масле. Отпуск - при 275 - 350 °С в течение 2 ч + 1 мин на 1 мм максимальной толщины, охлаждение - на воздухе. Нагрев деталей (заготовок) в интервале температур от 500 °С до 800 °С должен производиться со скоростью не более 200 °С в час. В интервале температур 750 - 800 °С необходимо дать выдержку до полного прогрева садки. Дальнейший нагрев до температуры закалки производится по мощности печи. Для деталей толщиной (диаметром) до 120 мм скорость нагрева не лимитируется и выдержка при температуре от 750 °С до 800 °С не производится. Для обеспечения среднего уровня прочности после закалки, изделия подвергают отпуску при 560-650 °С в течение 1 ч + 1 мин на 1 мм максимальной толщины материала, охлаждение на воздухе. Термическая обработка по этому режиму вызывает в изделии склонность к межкристаллитной коррозии. Для достижения высокой коррозионной стойкости изделия из стали 14Х17Н2 после закалки подвергают отпуску при 680-700 °С в течение 30 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины материала. Температуру нагрева под закалку для изделий, изготовленных из листовой стали 14Х17Н2, можно понижать до 950-975 °С. Сварные изделия из стали 14Х17Н2 обладают пониженной коррозионной стойкостью в зоне термического влияния. Поэтому их необходимо подвергать отпуску при 680-720 °С. Время выдержки -30 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины изделия. Для уменьшения остаточной магнитной индукции в деталях магнитопровода электромагнитов детали (заготовки) должны подвергаться длительному отжигу. Детали, входящие в узлы трения и уплотнения затвора трубопроводной арматуры, могут подвергаться поверхностной закалке с нагревом токами высокой частоты (ТВЧ) с целью повышения твердости при одновременном сохранении высоких механических свойств в сердцевине детали. Поверхностная закалка с нагревом ТВЧ применяется для деталей толщиной (диаметром) не менее 15 мм и производится только после предварительной улучшающей термической обработки на твердость до 22-31 HRC. Подкалка деталей ТВЧ допускается только при отсутствии требования стойкости стали к межкристаллитной коррозии.Длительный отжиг заготовок применяется для уменьшения остаточной магнитной индукции в деталях магнитопровода электромагнитов и обеспечивает магнитные характеристики для стали марки 14Х17Н2 наименьшая коэрцитивная сила Нс равна 0,1 ка/м при остаточной индукции Вч 0,5 Тл, индукция насыщения Bs равна 1,5 Тл при максимальной коэрцитивной силе Нm 20 ка/м.Сварные узлы и изделия из стали 14Х17Н2 для повышения коррозионной стойкости подвергают отжигу по режиму: нагрев до 680-700 °С, выдержка - 2-3 ч, охлаждение на воздухе при отсутствии требований стойкости к МКК; нагрев до 680-700 °С, выдержка - 3-5 ч, охлаждение на воздухе при требовании стойкости к МКК.
Свариваемость	Трудносвариваемая. Способ сварки РДС, АрДС. Сварные соединения в зоне термического влияния обладают пониженной стойкостью к МКК и общей коррозии, поэтому после сварки необходим отпуск при 680-700 °С в течение 30-60 мин.
Склонность к отпускной хрупкости	Склонна.
Температура ковки	Начала - 1250 °C, конца - 900 °C. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.

Прочая информация о 14Х17Н2

Температура критических точек:

Критическая точка	Температура °C
AC1	720
AC3	830
AR1	700

Ударная вязкость:

Состояние поставки температура	+20	-20	-40	-60
Лист толщиной 10 мм в состоянии поставки. Образцы поперечные.	≥560	≥510	≥490	≥470
Лист толщиной 10 мм в состоянии поставки. Образцы продольные.	≥710	≥530	≥530	≥520

Твёрдость:

Состояние поставки, режим термообработки	HRCэ поверхности	HRCэ сердцевины	HRB	HB	HV	HSD
ГОСТ 18907-73. Пруток ≥ 5,0 мм, после отжига				≤302
ГОСТ 5949-75. Прокат г/к и кованый. Отжиг или отпуск				≤285

Предел выносливости:

Термообработка, состояние стали	s_-1, МПа	t_-1, МПа	n	s_B ,МПа	s_0,2, МПа
	451		1Е+7

Жаростойкость:

Среда	Температура испытания °C	Длительность испытания, ч	Глубина мм/год	Группа стойкости или балл	Увеличение массы г/(м²·ч)	Потеря массы г/(м²·ч)
Воздух	900		0,904	Пониженно-стойкая
Воздух	1000		2,010	Малостойкая

Наверх