Сталь 90Х18МФ
Группа: Нержавеющие стали
Возможность изготовления: Есть
ОФОРМИТЬ ЗАКАЗ
ЗАДАТЬ ВОПРОС
Применение стали 90Х18МФ Сталь 90Х18МФ применяется в упрочненном состоянии в производстве химических волокон, для изготовления многопоточных шестеренных насосов для дозированной подачи препарационных сред, для изготовления режущего инструмента в медицинской и пищевой промышленности.
Сталь выплавляют в открытых электродуговых или индукционных печах.ГОСТы и ТУ на сталь 90Х18МФ ГОСТ 5632-72 "Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки";
ГОСТ 5949-75 "Сталь сортовая и калиброванная коррозионностойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия";
ТУ 14-1-1848-75 ;
ТУ 14-1-4628-89 ;
Химический состав стали 90Х18МФ| C | Cr | Fe | Mn | Mo | P | S | Si | V | | 0,85-0,95 | 17-19,0 | Осн. | ≤1,0 | 0,9-1,3 | ≤0,030 | ≤0,025 | ≤1,0 | 0,07-0,12 |
Физические свойства стали 90Х18МФ Плотность 7,67 · 103 кг/м3для стали 90Х18МФ и 7,75 · 103 кг/м3 для стали 95X18.
Теплопроводность стали 95Х18 при 20 °С составляет 24,3 Вт/(м · К).
Удельная теплоемкость стали 95Х18 при 20°С равна 0,483 · 103, Дж/(кг · К).
Удельное электросопротивление стали 90Х18МФ - 0,68 ·106, Ом · м. Значение температурного коэффициента линейного расширения а для сталей
Сталь | α · 106, К-1, в интервале температур, °С | 20-100 | 20-200 | 20-300 | 20-400 | 20-500 | 20-800 | 90Х18МФ | 11 | 11,2 | 11,6 | 11,8 | 12,2 | 12,8 | 95X18 | 11,8 | 12,3 | 12,7 | 13,1 | 13,4 | - |
Коррозионная стойкость стали 90Х18МФ Сталь 90Х18МФ более коррозионностойкая, чем сталь 95X18. При испытании в препарационных средах (замасливателях) производств полиэфирных текстильных нитей, имеющих кислую реакцию, (рН = 4,3-4,8),поверхности образцов мартенситных сталей 40X11МЗФ, 50Х14МФ, 95Х18 подвергаются питтинговой коррозии, поверхность образцов стали 90Х18МФ - остается без изменения (данные ВНИИЛтекмаш, г. Москва).
Сталь 90Х18МФ рекомендуется для изготовления (по ГОСТ Р 50328.1-92) хирургических инструментов для стоматологии, которые должны быть устойчивы к коррозии в условиях санитарной обработки.
Сталь 95Х18 обладает удовлетворительной коррозионной стойкостью в 3%-ном растворе поваренной соли и в воде после, закалки и низкого отпуска до 400 °С. При температуре отпуска 480-500 °С коррозионная стойкость стали 95Х18 резко снижается в результате выделения карбидов.Структура стали 90Х18МФЛедебуритные стали 90Х18МФ и 95Х18 относятся к мартенситному классу. Они упрочняются после закалки в результате мартенситного превращения. После полного отжига имеют ледебуритную структуру с избыточными карбидами.
Микроструктура закаленной с 900-1250 °С стали состоит из мартенсита, аустенита и карбидов.
Карбиды стали 90Х18МФ различаются морфологически: первичные, выделяющиеся из жидкой фазы, более крупные - вытянуты вдоль направления прокатки или ковки; вторичные - мелкие, выделяющиеся в процессе охлаждения по границам и в теле исходных аустенитных зерен.
По мере повышения температуры нагрева под закалку количество остаточного аустенита увеличивается, изменение твердости имеет экстремальный характер. Максимальное значение твердости 57-58 HRC соответствует температуре закалки с 1050°С минимальное 26 HRC - температуре закалки с 1250 °С. Влияние температуры закалки на свойства сталей 90Х18МФ (в числителе) и 95Х18 (в знаменателе)
tзак, °С | Остаточный аустенит γ, % | Твердость HRC | Диаметр аустенитного зерна, мкм | Содержание хрома в твердом растворе, % | 900 | <1 | 47 | 18 | 9,5 | 1000 | - | 55/55 | 16 | - | 1050 | 26/17 | 57/58 | 40 | 11,0 | 1100 | -/32 | 54/55 | - | 12,2 | 1150 | 76 | 40 | 35 | - | 1200 | - | 33 | 42 | | 1250 | 93 | 26 | 63 | 16.4 |
Влияние температуры отпуска на свойства сталей 90Х18МФ (в числителе) и 95Х18 (в знаменателе) (закалка с 1040 °С)
tотп, °С | Остаточный аустенит γ, % | Твердость HRC | tотп, °С | Остаточный аустенит γ, % | Твердость HRC | 140 | 17/15 | 57/56 | 670 | 0/- | 33/- | 300 | 12/12 | 52/51 | 750 | 15/- | 27/- | 500 | - | 55/- | 900 | 0/- | 60/- | 600 | - | 40/- | | | |
Для стали 90Х18МФ, после закалки в масле с 1040 °С с выдержкой 30 мин критические точки: Ac1 = 840 °С, Ac3 = 925 °С; Мн = 260 °С; МК =135 °С. После закалки с 1250 °С фазовых превращений не обнаружено, что свидетельствует о стабильности аустенита после такой закалки. Содержание хрома в твердом растворе в зависимости от температуры закалки с 900 до 1250 °С меняется от 9,5 до 16,4 %.
Для стали 90Х18МФ после закалки с 900 °С размер первичных карбидов в среднем составляет 1,6-7,6 мкм, вторичных 0,4-0,8 мкм. С повышением температуры нагрева под закалку до 1150 °С размер первичных карбидов практически не изменяется.
При контроле закаливаемости рекомендуется температура закалки 1050 °С; отпуска 140 °С для стали 90Х18МФ и 150-200 °С для стали 95X18. Для полного смягчения стали (~ 220 НВ) рекомендуется отжиг при 880-920 °С с замедленным охлаждением (скорость охлаждения 25 °С/ч), для улучшения обрабатываемости при точении рекомендуется отжиг при 730-760 °С. Следует избегать отпуска при 450- 600 °С, а также нагрева при закалке выше 1065 °С, вызывающего рост зерна, так как в обоих случаях наблюдается снижение ударной вязкости. Технологические параметры 90Х18МФ Полосовую и сортовую сталь изготавливают про каткой или ковкой передельной заготовки. Температурный интервал деформации 1130-950 °С, после деформации медленное охлаждение или выдержка при 750 °С с последующим охлаждением.
Наверх
© Использование материалов с сайта возможно только с разрешения ООО "ЛАСМЕТ"
|
